Medir bien es decidir mejor. En operaciones, tres indicadores mueven la aguja del negocio: OEE (eficiencia del equipo), lead time (tiempo de punta a punta) y coste por unidad. En esta guía verás definiciones claras, fórmulas, ejemplos numéricos y umbrales prácticos, además de una plantilla de cálculo y un plan de implantación en 30 días.
Cómo priorizar KPIs sin perderse
- OEE mide la capacidad efectiva del recurso/área: disponibilidad × rendimiento × calidad.
- Lead time refleja la experiencia real del cliente y la salud del flujo.
- Coste por unidad traduce operación en margen y competitividad de precio.
Regla operativa: mejora primero flujo y estabilidad (OEE y WIP) y el coste unitario tenderá a bajar de forma sostenida.
1) OEE — Overall Equipment Effectiveness
Definición y fórmula
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad
- Disponibilidad = Tiempo operativo / Tiempo de producción planificado
- Rendimiento = (Unidades producidas × Tiempo de ciclo ideal) / Tiempo operativo
- Calidad = Unidades buenas / Unidades producidas
Ejemplo numérico completo
Turno: 480 min; pausa planificada: 30 min ⇒ tiempo planificado = 450 min.
Paradas no planificadas: 50 min ⇒ tiempo operativo = 400 min.
Tiempo de ciclo ideal: 0,5 min/unidad (120 u/h).
Unidades producidas (totales): 680; Unidades buenas: 650.
- Disponibilidad = 400 / 450 = 88,9%
- Rendimiento = (680 × 0,5) / 400 = 340 / 400 = 85,0%
- Calidad = 650 / 680 = 95,6%
OEE = 0,889 × 0,85 × 0,956 ≈ 72,2%
Cómo interpretar y mejorar
- > 85% se considera “clase mundial” en entornos estables.
- Si Disponibilidad es baja → ataca paradas con TPM, mantenimiento planificado y gestión de repuestos.
- Si Rendimiento es bajo → estandariza trabajo, reduce microparadas y aplica SMED para cambios rápidos.
- Si Calidad es baja → jidoka, calidad en origen y Poka-Yoke.
2) Lead time — del pedido a la entrega
Definición y relación con el WIP
Lead time es el tiempo total desde que entra una orden hasta que sale completada. Se relaciona con el WIP y el throughput por la Ley de Little:
WIP = Throughput × Lead time ⇒ Lead time = WIP / Throughput
Ejemplo numérico
Antes: WIP = 120 uds; Throughput = 10 uds/h ⇒ LT = 120/10 = 12 h.
Después (con límites WIP y mejor OEE): WIP = 60 uds; Throughput = 12 uds/h ⇒ LT = 60/12 = 5 h.
Cómo bajar el lead time
- Implanta WIP caps y Kanban/CONWIP para evitar colas.
- Nivela mix y lotes (Heijunka) para reducir variabilidad de entrada.
- Orquesta compras y logística al takt de la restricción.
- Elimina esperas y retrabajos con calidad en origen.
3) Coste por unidad — del Excel a la realidad
Definición y fórmula
Coste por unidad = (Costes fijos + Costes variables totales) / Unidades buenas
Nota: los costes variables incluyen lo gastado en unidades que terminan en scrap; por eso mejorar la Calidad reduce el coste unitario incluso sin tocar los fijos.
Ejemplo numérico con sensibilidad
Mes: Costes fijos = 80.000 €; Coste variable unitario = 18 €.
Producción total: 3.700 uds; scrap: 200 uds ⇒ buenas: 3.500 uds.
- Coste variable total = 3.700 × 18 = 66.600 €
- Coste por unidad = (80.000 + 66.600) / 3.500 = 41,89 €
Si bajas el scrap al 2% manteniendo el mismo output físico (3.700 uds): buenas ≈ 3.626 uds ⇒ Coste/u = 146.600 / 3.626 = 40,43 € (−1,46 €/u solo por calidad).
Plantilla rápida de cálculo
| Indicador | Datos de entrada | Fórmula | Resultado |
|---|---|---|---|
| OEE | Planif.=450 min; Operativo=400; CT ideal=0,5; Produc.=680; Buenas=650 | Disp.=400/450; Rend.= (680×0,5)/400; Cal.=650/680; OEE=Disp.×Rend.×Cal. | 72,2% |
| Lead time | WIP=60 uds; Throughput=12 uds/h | LT = WIP / Throughput | 5 h |
| Coste/u | Fijos=80.000 €; Var/u=18 €; Total=3.700; Buenas=3.626 | (Fijos + Var/u × Total) / Buenas | 40,43 € |
Umbrales y lectura por colores
- OEE: > 85% (excelente) · 70–85% (mejorable) · < 70% (prioridad).
- Lead time: compara contra takt y SLA al cliente; objetivo es trend ↓ y menor dispersión.
- Coste/u: monitoriza mix, scrap y OEE; usa desglose fijo/variable para decidir.
Plan de implantación en 30 días
Semana 1 — Medir bien
- Definir cálculo estándar de OEE, LT y Coste/u (una única versión oficial).
- Tomar datos de tiempos, contadores, scrap y paradas.
- Tablero visual diario con OEE por turno y WIP por etapa.
Semana 2 — Estabilizar
- Acciones rápidas de TPM y SMED en el recurso restrictivo.
- Límites WIP y políticas de liberación al ritmo del cuello de botella.
- Calidad en origen y Poka-Yoke para bajar el scrap.
Semana 3 — Sincronizar y costear
- Compras/logística sincronizadas al plan de producción.
- Modelo de coste/u con desglose fijo/variable y simulación de escenarios.
- Rituales: daily (bloqueos) y semanal (OEE, LT, Coste/u, riesgos).
Semana 4 — Estandarizar y escalar
- Trabajo estándar, checklists y lección puntual de cada mejora.
- Roadmap 60–90 días: digitalización ligera (captura automática de CT, OEE, WIP).
- Objetivos trimestrales por área: +10 pts OEE, −30% LT, −8–12% Coste/u (según caso).
Errores comunes (y cómo evitarlos)
- OEE “inflado” por no excluir paradas planificadas correctamente.
- Confundir lead time con cycle time (CT es solo proceso, LT es punta a punta).
- Costear por promedio sin separar fijo vs variable ni considerar el scrap.
- Optimizar localmente máquinas no restrictivas: no mejora throughput ni LT.
Conclusión
OEE, lead time y coste por unidad forman un triángulo operativo. Si estabilizas la capacidad (OEE), controlas el WIP (LT) y costeas con realidad (Coste/u), las decisiones se vuelven objetivas y el margen mejora de forma sostenible. Empieza hoy con un tablero simple, define la versión oficial de las fórmulas y ejecuta el plan de 30 días.
